T

Jan de Rooden
Atelier notities

hopefully this page is going to be translated...

Ik ben begonnen
atelier herinneringen en ervaringen
op te diepen
en van commentaar te voorzien
Suggesties of vragen?
Altijd welkom.

 

't Begin

 
Late herfst 1957 begonnen Johnny Rolf en ik ons eigen keramiek atelier in de souterrain alkoof van haar ouderlijk huis.
Johnny had zo juist haar baan als directie secretaresse beëindigd.

Het materiaal dat klaar stond, waren witbakkende Westerwalder poederklei, glazuurgrondstoffen en elementaire oxides.
Aan gereedschap stonden er een schopschijf met houten wiel van 1m. Ø verzwaard met ijzeren band in een ombouw van hoekijzer,
een elektrische dekseloven (oventje) van 40 bij 40 en 45 diep en twee 50 L. wasketels voor onze eerste kleimassa.

Keramische Industrie Fris Edam, de fabriek waar ik een bijbaantje vond, had 'n ton voor hun ongeschikte Westerwalder klei
aan ons overgedaan. Per zak van 50 kg. kwam hij naar ons minuscule atelier.

Op de draaischijf voldeed deze vette, witbakkende klei prima.
Bijgemengd met 20 à 25% grove chamotte boetseerde hij perfect.
In aanvang stookten we onze potten af bij 1170 C°.
Aardewerk dus dat minstens aan de binnenkant 'n waterdicht glazuur diende te hebben.

Dat strookte met onze prille ideeën opgedaan bij Deense pottenbakkers en uit de toen beschikbare boeken.
Naar gelang we verder rondkeken en wij meer mogelijkheden tegenkwamen, groeiden wensen.

In 1958 / 59 zagen we de Westendorp-Osieck tentoonstelling in het Amsterdamse Rijksmuseum, de Collectie Ottema - Kingma
in Leeuwarden en het Musée Guimet in Parijs. Dank zij deze drie collecties ontdekten we hoeveel tonen en scharkeringen de
kleiwand van keramiek / de scherf kon aannemen.
We leerden, dat hoog gestookt keramiek niet alleen waterdicht kon worden, maar ook warm van kleur, zelfs rauw en expressief.
Met zulk een vuurvaste kleimassa en steengoed temperaturen zouden wij willen werken.
 

Zoeken naar glazuren
1957 - 1962

 
Ontelbare glazuurproeven maakten wij vanaf onze beginjaren. We startten bij aardewerk temperaturen.
Bij deze temperatuur waren we aangewezen op dichte, niet craquelerende glazuren.
Van meet af aan stelden wij die samen uit eigen grondstoffen aanvankelijk berekend aan de hand van "Segerformules".   
We varieerden op de recepten, die we aantroffen in "Glazuren" door F. Wesselink en in "Einfaches Chemisches Praktikum"
von Prof. Dr. Eduard Berdel; V. und VI. Teil.

Hieronder twee van de daaruit ontwikkelde recepten .

Een matglazuur voor 1050 Cº 

Veldspaat                       64.8 
Calcium boraat                8.2
Krijt                                13.2
Zink oxide                       3.72
Magnesium carbon.        9.65
Kaolien                            0.35
Kwarts                             0.65

        

Berekend voor 1170 Cº aan de hand van de Segerfurmule:


Veldspaat             34.6
Calciumboraat     23.1
Krijt                     10.6
Kaolien                  7.2
kwarts                  24.5

Dit matglazuur gebruikten we over engobes.
gemaakt uit de eigen kleimassa en oxides.
De zink en magnesium oxides gaven dit glazuur
zijn doffe glans.

 

Dit glanzende glazuur paste wonderwel op onze witte scherf
en vertoonde na 50 jaar! nog geen enkele haarscheur.
Waarschijnlijk dankzij de calciumboraat.
Oxides - vooral in combinatie met rutiel - gaven in
dit glazuur associaties van vacht en gevederte.
Wij brachten meerdere glazuren over elkaar aan, gespritst.
(Een in het glazuur gedoopt borsteltje wordt boven of over
een stuk leeg gespat, op de plekken waar het moet komen.) 
     

 

"Idoolpot" 1961, H. 17 cm. diam. 13 cm.
Coll. Museum Boijmans van Beuningen

 

"Potje" 1959, diam. 12 cm. Coll. kunstenaar

   

Naar 'n echt atelier

   

Na maanden zoeken betrokken we zomer 1960 voorzien van een urgentie verklaring de tweede etage van
Kloveniersburgwal 133.
In dit grachtenpand had Bert Nienhuis tot voor kort op de eerste etage zijn atelier.
Dat atelier zouden wij het onze willen maken.
De eigenaar van het pand was akkoord, maar de goodwill som die weduwe Nienhuis vroeg, was exorbitant.

Op eens was daar de boodschap van Paula Augustin, conservator Toegepaste Kunst in 't Stedelijk Museum:
"zo nodig ligt hier een renteloze lening voor jullie klaar".
Het ijs was gebroken. Nu konden wij handelen.

Uiteindelijk namen wij alleen de inventaris uit het atelier van Bert Nienhuis over. Wat een aanblik werd dat.
Schappen vol zeldzame oxides in potjes en zakjes waarop elk een omcirkelde N met op velen het jaartal 1913.
Andere glazuur grondstoffen vulden blikken, glazen poten en zakken met veldspaten en bentoniet.
Al met al een verzameling, waar we tegenop keken, maar wat moesten we ermee doen.
Wat er rondom over de vloeren verspreid ons wachtte...chaos.

Met het juweel van een houten draaischijf met een houten schopwiel van 1 meter Ø waren we verguld.
Hetzelfde gold voor de grote houten werktafels, waarschijnlijk nog stammend uit zijn tijd in Hagen D. (1911 -1917).
Voor de zware elektrische machine bestemd voor draai - en kaliberwerk zochten we snel een koper.
En daarna moesten we enorm aan het opruimen en afvoeren.

Zelfs van de moffeloven met open gasbranders moesten we afscheid nemen.
Behalve dat hij niet echt veilig was en voor hogere tempraturen ongeschikt, was de intens gebruikte moffel kast
van binnen met zo'n laag koperglazuur bedekt, dat alle waar erin met ongewenste overslag te maken zou krijgen.

De talloze gipsvormen waaruit Bert Nienhuis velen vaak voorname stukken creëerde, hadden hun dienst gedaan.
Dat gold niet de enorme vlakke en spiegelglad gepolijste gipsbladen van 2 bij 3 meter.
Verzaagd dienden zij ons jarenlang tot werk- en droogplaten.

aaa

a

Schoon schip maken op de Kloveniersburgwal 133'
Kiekjes uit het "boxje" van Margot Rolf augustus 1960

   

De twee hoge kamers - ooit de salonetage van het pand - groeiden allengs uit tot de ateliers waarin Johnny en ik tegelijk
aan de slag konden, terwijl er voldoende ruimte bleef voor onze eigen outillage en grondstoffen en voor wat we planden.

 

Eerst en vooral kwam er een grotere oven. Meerdere soorten klei vonden er in zakken hun plek.
In met zink beklede kleikisten belandden de steengoed massa' s, waarmee we experimenteerden.
Ook hier dienden 50 liter wasketels als meng troggen.
De directeur van Fris Edam bezorgde ons stapels droogbakken, op de gips gieterij voor ons gemaakt.
We begrepen dat Vingerling / Gouda ook in de toekomst hun assortiment kleisoorten in poedervorm zou blijven voeren.
Al met al een ferme basis om onze zoektocht naar kleimassa's afgestemd op onze wensen welgemoed te beginnen.

   

Intermezzo

Verrassende kennismaking

 
Een Belgische pottenbakker, Pierre Culot, uit Brussel stapte in 1961 ons atelier binnen.
Hij had bij Bernard Leach gewerkt dus uit ondervinding wist hij "in klei hoort wat zand".
Maar Pierre wist ook van de Franse Berry en van de weergaloze pottenbakkerstraditie in die streek.
Zo lyrisch was hij over de potten uit de pottenbakkersdorpen in de Berry, waar tot voor kort een lange traditie leefde,
dat wij er spoedig heen liften.

In St. Amand en Puisaye vonden we potten en kruiken, zagen klimmende houtovens met potten als windvang,
en ontmoetten zelfs enkele bejaarde makers.

De werkplaatsen met draaischijven lagen op een steenworp afstand van de putten, waaruit de klei werd gedolven.
Uit de verschillende putten kwam klei van onderscheiden hoedanigheid, voor fijner tafelgerei of voor zwaardere kruiken en potten.
De eeuwen lange productie van dit al was nog maar amper ten einde.

Geduldig stond er in de verlaten pottenbakkerijen werk te wachtten op de volgende stook, mocht het vuur ooit nog aangaan.
Alles ademde er ambachtelijke traditie en tanige trouw aan een gehard, maar nobel bestaan.

Deze werkplaatsen, deze potten uit de Berry met hun natuurlijke grandeur werden voor goed mijn leiddraad.

x

Pottenbakker in ruste Raymond Gaubier - "Cadet" staande voor zijn "climbing kiln"
in St. Amand en Puisaye zomer 1971.
Achter hem de toegang tot de houtoven.

Raymond Gaubier en Johnny
Boven op de muur potten om de wind te breken.

 
 

 

Terug in eigen atelier 1961

Klei magering

Terug in Amsterdam gingen we op advies van Pierre Culot allereerst op zoek naar zand en magerings middelen van klei.
Met enthousiaste, allerlei meebelevende vriend Jacob van Achterbergh haalden we rood ijzerhoudend zand op de Veluwe.
Na het stoken bleek dit zand echter geen effect te sorteren. Voor grip en structuur was 't te fijn, voor kleur te vluchtig.

In plaats daarvan bleek het toevoegen van 'n 10 % zilverzand plus 1 à 1.5 % rood ijzeroxide een beter resultaat te geven.

Aan de draaimassa voegden we vanaf het begin al 10 tot 15 % fijne chamotte (0.02 / 0.05 mm. ) toe.
Bij boetseren kwam daar nog eens 25% grove chamotte  ( 0.2 mm. / 0,5 mm.) bij. Dat alles volgens Berdel.

 

 Naar eigen steengoedmassa's

We zochten naar een steengoedmassa, die warm bruin geoxideerd en gesinterd uit de oven zou komen.
Voor 'n dergelijke steengoedklei, waren wij aangewezen op groeves in 't buitenland.

Onder de rook van Brunssum lag weliswaar de meest nabije groeve, maar deze steengoed klei had behalve heel positieve
ook beperkende kwaliteiten.
Hij bleek nu alleen nog gemijnd te worden in de grensstreek, nauwkeuriger gezegd in het niemandsland.

Deze gitzwarte Brunssumer klei was van zichzelf mager, maar de organische verontreinigingen gaven hem halfvette kwaliteiten.
Bij het drogen kwamen daarnaast veel zouten naar de oppervlakte, die de ongebakken scherf, de "greenware" extra sterk maakten. 
Na menging met vettere kleisoorten bleef die laatste eigenschap behouden, iets waarop wij zeer gesteld raakten.
Wij gebruikten hem eerst samen met Engelse ball clay. Later gaven we aan (half) vette Duitse steengoed klei de voorkeur.
Aan de hand van oude vuistregels stelden wij onze testmassa's samen.

Tegelijkertijd gingen we over op steengoed - sintertemperaturen van 1250 / 1260 Cº.
Onze elektrische ovens nog gebouwd van matig vuurvaste isolatiesteen, bleken die temperatuur goed aan te kunnen.

   

Steengoed 1961 - 76

 Grondstoffen Vingerling

 
WBZ                          44                   (WBZ                   Een vrij vette steengoed klei, crème bakkend.)

Brunssumer          22                   (Brunssumer        Zeer magere klei met plastische kwaliteiten
                      
                                                            door de organische verontreiniging. Geel bakkend.)
Kaolien                 11     
Fijne cham.            4                    (Fijne chamotte     0.2  -  0.5 mm.)
Cham. grof           10                    (Chamotte grof     0.5  -  2 mm.)
Zilver zand           10       
                                                          

   

Raku

 

In 1962, aangezet ook door de boeiende beschrijving die Bernhard Leach er in zijn "A Potter's Book" van geeft,
wilden we bij onze kennismaking met 't stoken bij lage temperaturen ook ervaring met Raku opdoen.
De kleine elektrische dekseloven (40x40x50cm.) leende zich daartoe.
Om de biscuit scherf stevigte te geven, voegden we 5% talk aan de massa toe en stookten die tot 1050 Cº,
zoals aangegeven in het "Einfaches Chemisches Praktikum" von Prof. Dr. Eduard Berdel; V. und VI. Teil. ,
waar hij adviseert over laag gestookte glazuren op een hoger gebrande aardewerkscherf .

Aantekeningen uit 1962 en '65 geven niet zo duidelijk weer bij welke temperatuur we precies glad stookten.
Pagina' s lange lijsten recepten, vermelden een grote reeks 730 C° glazuren met pigmenten en opglazuren.
Dat zal de toen gebruikte temperatuur wel zijn: 730 C°, al gingen we ook hoger tot een 900 .

In 1962 gebruikten we geen Seger kegels, maar volgden we wat er gebeurde in de oven via ´t kijkgat voor.
Wanneer het glazuur zijn bellen en kraters sloot, deed ik de ovendeksel omhoog en tilde de stukken
- meest kommen en een enkele cilindervorm - met een tang eruit.

Stukken koelden aan de lucht, maar soms dompelden ik ze direct kort in thee om de eerste grofe craquelures
in te kleuren, voordat fijnere craquelures zich vormden.
Andere momenten hield ik ze kort in een bak met zaagsel, waarbij de bodem of een "wang" zwart smoorden.
Met dit raku procedé hebben we al met al maar heel kort gewerkt.

Laat 1965 hebben wij ons nogmaals in Raku verdiept en met vrienden een "einde jaar Raku party" gehouden.
Deze tweede keer vermeden we loodmenie in het glazuur en gebruikten in de plaats daarvan loodfritte voor ± 790 C° .
Die Fritte X1 van Mosam kon gemengd met opglazuur, met pigment, of met hoog ijzerhoudende klei uit Frankfurt
en Oderwald, tegelijk ter decoratie dienen en met penseel worden opgebracht over het rakuglazuur, nadat hij met water
naar wens was aangelengd.
Aan de intense middag beleefden allen plezier "rond 't vuur". Ieders vaardigheid en élan trad aan 't licht en een glimp
van de onderscheiden karakters straalde door.

 

Raku recept uit 1962

loodmenie                 66
kwarts                      30
kaolien                       4

 

Op bovenstaand recept variërend:

loodmenie             46
fritte X1                20
kwarts                   30
kaolien                    4
+
   1 % vrije Borax

 

De formule van fritte X1 luidt:      
Fritte 1534 W. A.  Regout - Matthey  960 C° :  1  Pbo  -  0.55 SiO2 -  0.53B2O3

 

Raku recept uit 1965

fritte X1              85
kaolien                  5
 kwarts                 10

 


"Roodgloeiend wordt een kom uit de dekseloven getild" 1965;
                                                                                                                                   foto Frits Weeda

(Het asbest tenue troffen we aan tussen allerlei attributen in het Nienhuis atelier.
Ik ging daar toen zonder schroom mee om.
Mogelijk gebruikte Bert Nienhuis 't bij het aansteken en regelen van de open branders onder zijn gasoven.)

 

Loodmenie

 

Even over Loodmenie

Loodmenie in een glazuur gaf door de eeuwen betrouwbare, stabiele en sterke resultaten.
Heden klinkt het aanwenden van de grondstof in een recept als 'n vloek in de kerk.
Omgaan met loodmenie is wellicht vergelijkbaar met het inhaleren van nicotine.

En toch gebeurde het:

dat kort voor haar honderdste verjaardag een Française haar sigaret - dagelijkse metgezel - vaarwel zei,
terwijl een dorp verder doodsklokken luidden voor wie er op jeugdige leeftijd werd geveld door roken.

En toch gebeurde het:

dat good old Bernard Leach, in 1962 hevig fulmineerde tegen het idee om loodmenie af te schaffen;

dat DR. Theo Dobbelman, docent aan het Instituut voor Kunstnijverheidsonderswijs (huidige Rietveld academie)
in 1955 op de vraag van een studente over 't gevaar van loodmenie, schamperde:
"menie is zo zwaar, je moet het al op je brood smeren, wil je het binnen krijgen";

dat Lucie Q. Bakker in haar atelier op de Binnenkant decennia lang werkte op een vloer oranje van de menie.
(hoe vaak heb ik er de dweil niet gehanteerd, als ik vond, dat het te gek werd...)

Hoogbejaard werd Lucie, bleef geestig en kritisch betrokken.
Ouderdomsperikelen, ja, maar niets verwees naar die oranje gekleurde ambachts jaren van weleer.
Geluk?

Het Hoofdbedrijfschap Ambachten laat in de Code voor Keramisten er geen twijfel over bestaan: loodmenie is giftig.

Intussen weet ik / weten wij op onze beurt van collega's, die de toepassing van menie wel degelijk betreurden.

http://www.hba.nl/websites/hba/publicaties/downl_docs/Nieuwsbrief_Keramisten_-_Nov_2012.pdf

 

Elektrische Ovens

 
Vanaf het begin (1957) hebben we elektrische ovens gebruikt met kanthal draad in groeven van behoorlijk vuurvaste chamotte steen.
Was onze afstook temperatuur in aanvang vooral 1170 Cº en 1050 Cº , in 1961 ging die moeiteloos naar 1250 Cº / 1260 Cº.
 

Reductie in elektrische oven

 
In 1962 kon ik in Engeland aan de toenmalige Farham School of Art mij drie maanden lang vertrouwd maken
met meerdere typen gasovens, updraft, downdraft en moffeloven en daar reducerend mee leren stoken.

Terug in het atelier op de Kloveniersburgwal boorde ik begin 1963 in onze beide ovens openingen in 't midden van de vier wanden
vlak boven de binnenbodem.
Over de ronde openingen bevestigde ik draadflenzen met schroefdoppen.
Boven de wasem opening in de deksels hing ik een afvoerpijp met regelklep aangesloten op 'n schoorsteen kanaal.
De afvoerpijp zwenkte naar beide ovens.
Ik maakte twee "gaspokers" door twee gasslangen aan de uiteinden te voorzien van keramische buisjes.
De slangen bevestigde ik over nippels aan de toen gebruikelijke gaskraantjes.
Tijdens een glazuurbrand ontstak ik bij plm. 900 Cº beide keramische buisjes en schoof die door twee tegenover elkaar gelegen
flensen de oven binnen.
Een ± 6 cm. lange vlam uit het kijkgat gaf tijdens 't reduceren de gewenste druk aan.
Iedere 15 tot 20 minuten wisselde ik de pokers naar de beide andere wanden.
Bij het bereiken van ± 1260 Cº gingen de beide pokers eruit en heroxideerde ik de oven.
De draadflenzen en de schoorsteenklep waren daarbij open.
Tijdens 't heroxideren zakte de temperatuur zo snel, dat ik de oven na het sluiten van de schoorsteenklep nog een half uur aanhield.

Na het beëindigen van de stook ging de schoorsteenklep dicht, maar de draadflenzen bleven geopend.
 

Eerste porselein 1963

Grondstoffen van Vingerling

 

Kaolien            45                                                              
Blaulabel         20              
          (Blauwlabel:  Een vette crème bakkende steengoed klei.     
                                                                            Dun gedraaid doorzichtig als alabaster.)
Nepheline        25
Kwarts             15 
Bentoniet         1
                          (Bentoniet      De zwellende variant.)   

 

Reductie resultaten 1963 - 1966

Klassieke glazuren

Oosterse glazuren - Chinese, Japanse en vooral de landelijke Koreaanse - intrigeerden me vanaf dat ik ze zag.
Celadons, blanke en zacht blauwe glazuren van die iets vettige, pasteuse kwaliteit, zou ik in reductie stook willen maken.
Spannend vond ik het mij te kunnen scharen in de traditie van vroege makers, te tonen dat ook de huidige pottenbakker
met zijn elektrische ovens het in zich had een van hun te worden.
Welk een voldoening, toen de oven buitengewoon snel bood, wat ik zocht.

Op een porselein massa gaf ijzeroxide afhankelijk van de toevoeging - tussen 0.5 en 2% - een zacht tot diep maansteen blauw.
Bij hogere ijzeroxide percentages - rond de 5% - werd het een olijfkleurig celadon.
Roodbakkende Westerwalder verdiepte de toon. Alle drie de glazuren hadden een zachte glans en voelden vettig aan.

Op 'n steengoed massa werden zacht glanzende tenmoku glazuren bruin tot zwart en vettig.
Ook Cornwallstone en veldspaat glazuren glansden zacht, voelden fluwelig, werden blank tot van toon.

As glazuren uit sloophout * gestookt in onze atelier allesbrander, werden gezeefd en gewassen glanzend tot mat.
Ze werden olijf- tot diep groen van kleur. Zonder toevoeging van licht ijzerhoudende klei - 5 tot 10 % - bleven zij transparant.

* In die jaren werd sloophout langs de wallenkant gedumpt.
 Regelmatig huurde ik een bakfiets en laadde hem ermee vol. We stookten atelier- en woonkamer warm met hout.

 

Porselein Celadon schaaltje, 1964, ø 12 cm. H. 2.7 cm. .
Reducerend gestookt in elektrisch oven bij ± 1260 C°.

Porselein Celadon kommetje, 1964, ø 12 cm. H. 2.7 cm. .
Reducerend gestookt in elektrisch oven bij ± 1260 C°.

Glazuur.
Het recept durf ik na al die jaren niet meer met
zekerheid te geven, maar lijkt dit te zijn:

Veldspaat (Forshammer)           38
Krijt                                             18
Barium  carbonaat                      11
Zink oxide                                     2
Kaolien                                          4
Kwarts                                         26
3% Frankfurter klei
Deze sterk ijzerhoudende klei is waarschijnlijk
te vervangen door:
3 tot 5% rood ijzer oxide
Glazuur.
Het recept durf ik na al die jaren niet meer met
zekerheid te geven, maar lijkt dit te zijn:

Veldspaat (Forshammer)           38
Krijt                                             18
Barium  carbonaat                      11
Zink oxide                                     2
Kaolien                                          4
Kwarts                                         26
0.5 % ijzer oxide

   
   


                                                                                     foto V & A

"Blok op voet" 1964, H. 14 cm. B. x D. 20.7 cm.; (V & A Coll.)
Reducerend gestookt in elektrische oven. 1260 Cº.

Glazuren.

Tenmoku.

Veldspaat                 40
Krijt                         15
Talk                           5
Kaolien                      3
Kwarts                     30
Ijzer ox.                  10%  
Leach cone 8

Veldspaat                40
Krijt                         20
Kaolien                    10
Kwarts                     30
                   
 

Steniger reductie glazuren
Hoekiger dragers

 
Mijn aandacht voor klassieke glazuren ebde weg, zodra bleek: de elektrische oven kan ze reductief gestookt voortbrengen.
't Maken van werk met eigentijdser idioom, steniger en ruiger van karakter, kon nu aanvangen.
Steengoed is van nature waterdicht.
Het was even wennen aan dat gegeven en aan het idee dat 'n klei oppervlak dus naar eigen inzicht behandeld kan worden.
Een summier "glazuurrecept" van Veldspaat, Cornwallstone of Nepheline met één hooguit twee smeltmiddelen kan volstaan.

Veldspaat                 80
Krijt                         20

 

    Nephline syeniet          80
     Krijt                             20 

 

        Nepheline                        80
         Krijt                                 10
        Barium carbonaat           10

 
Het zou een langlopend procedé worden. Een periode van uit plakken opgebouwde vormen met de draaischijf als stille getuige.
Hoewel, met regelmaat wachtten op de boetseerbok vierkanten vormen op hun ronde toppen. Daarover later meer.
 

ooo

"Sneeuwland" 1965, Rechthoek op voet, H. 31 cm. B. 26 cm. Part. col.

Beeldend gebruik van 't veldspaat / krijt glazuur (80 - 20)over
slib met fireclay (pyriet houdend) en ijzeroxide wash.
Reducerend gestookt in elektrisch oven bij ± 1260 C°.

 
 

"Waterpot" 1963, H. 14.5 cm. Diam. 19.5 cm.

Dun Nepheline glazuur over een gekwaste "ijzer - tenmoku wash".
Fireclay met pyrieten in massa. Elektrisch reducerend gestookt bij ± 1260 C º.
(Coll. Stedelijk Museum, Amsterdam)

 
 

Reductie met aardgas in elektrische oven
'n desillusie.

 

Met een schok werd ik gewaar - dit dient vermeld - dat reduceren met gas in een elektrische oven echt gevaar oplevert,
zodra het niet om "Stadsgas", maar om "Aardgas"gaat.
Tijdens onze tentoonstelling begin 1964 bij Galerie d' Eendt ontmoetten wij een zeer professionele hobbyist uit New York.
Al de volgende ochtend ging zij - ondanks haar 70 jaar - op haar knieën rond de aangepaste elektrische ovens,
noteerde alle attributen nodig voor de gas toevoer en alle gedane ingrepen aan de oven zelf nodig om daarin te kunnen reduceren.
Weer thuis in New York schafte zij het allemaal aan en veranderde haar oven precies volgens 't systeem in Amsterdam opgetekend.

Alarmerend was een tijdje later haar bericht: "al mijn elementen zijn gesmolten".
Ze verving deze en probeerde opnieuw te reduceren met gas pokers. De geschiedenis herhaalde zich.
Na twee jaar meldde zij, dat zij werkte met "Natural Gas" met "Aardgas" en eindelijk te weten was gekomen, dat hier de reden lag.
Aardgas, het chemische verhaal ken noch kende ik, zet sterk geleidend roet op de elementen af, waardoor zij smelten!

Evenals de Engelsen gebruikten wij in Amsterdam het uit kolen gewonnen "Stadgas" . Dat wil zeggen, nog net op het nippertje.
Het aardgas kwam er bij wijze van spreken aan. Wij waren onwetend behoed voor dezelfde ellende, stopten op tijd met reduceren.

 

Vaarwel aan reductie

 

Toen wij late herfst 1966 naar Zweden vertrokken om in de Gustavsberg Studios te gaan werken, openden zich nieuwe wegen.
Het viel samen met het moment, dat wij `t reduceren, hoe mooi en spannend ook, als beperkend begonnen te ervaren.
We zouden weer oxiderend moeten stoken, meenden we, of beter gezegd "neutraal", en zo een breder terrein ontginnen.

 

Zweden
Een wending

Als welkoms gebaar ontvingen wij bij aankomst in Stockholm van de directeur van Svenska Institutet kaartjes voor de opera "Aniara" .
Dit indringende stuk van Karl - Birger Blomdahl - naar het gelijknamige gedicht van Harry Martinson uit 1956 - plaatst mens en aarde,
bestaan en maatschappij in een adembenemende context.

Deze allereerste ervaring in Zweden zou van verstrekkende invloed blijken op mijn verdere denken, kijken en werken.

In Gustavsberg gearriveerd, betrokken we dichtbij de fabriek en studio' s het huis van Lisa Larson, keramiste en designer bij Gustavsberg,
en schilder Gunnar Larson. Zij waren op sabbatical in Amerika.
Het eigenlijke "dorp", houten huizen gehuld in warm "dodekop" gewaad, lag wat verderop aan paden in 't bos.
Heel die omgeving ademde rust en romantiek.

Kort nadat we ons geïnstalleerd hadden, bezochten wij vol verwachting Stockholms trots, satellietstad Biskopsgården.
Een schriller contrast met die Gustavsberg omgeving was niet mogelijk.
Hard en kil boog een aaneengesloten glas / beton wand voort langs een asfalt boulevard zo ver als het oog reikte.
Metalig weerkaatste met ijzig geel licht de late namiddag zon in de eindeloze ketting van vensters.
Plotseling opende een raam in de verte, leunde een schepsel daaruit, warme weke cellen in een genadeloos koud harde wand.
Het beeld etste zich op mijn netvlies.

 

Maatschappij en klei

 

Zowel 't zien van de opera "Aniara" als van het stadsdeel "Biskopsgården" maakten mij opeens maatschappij bewust.
Vanaf nu zou ik mijn omgeving vanuit een andere hoek bekijken en mijn creatief bezig zijn een andere impuls krijgen.
De vraag: "waar zijn we mee bezig", zou mij keer op keer opnieuw motiveren tot 't uitwerken van sociaal getinte thema's.

Traditie bleef leiddraad bij het vertalen in klei van wat ik om me heen zag en ervoer.
Het onderwerp was één zaak, aangrijpend kon dat wezen, de vorm moest optimaal keramisch blijven, het materiaal verstild.
In Amerika begonnen collega's - in alle staten door de politiek - hun "social comment", ik hield 'n spiegel, creëerde 'n "weergave".

     

 

"Beeld" 1966; Gustavsberg, Zw,; H. ± 40 cm.

 

"Stad" 1966; Gustavsberg, Zw.; H. ± 40cm. Br. ± 50 cm.

     

Gustavsberg
fabriek en studio's

 

Johnny Rolf en ik doorkruisten in 1962 Finland en bezochten in Helsinki het ook in Nederland bekende Arabia.
Zweden had eveneens veel te bieden en onze tochten leidden ons ook langs het hier onbekendere Gustavsberg.
Wij wisten, dat beide oude fabrieken Arabia en Gustavsberg van oudsher ook keramiek produceerden en dat beide
over studio's beschikten, waarin ontwerpers en kunstenaars konden werken.
Bij die bezoeken verraste ons het grote verschil in klimaaat en atmosfeer, dat beide plekken uitstraalden.
De Gustavsberg studio's kwamen open, spontaan en inspirerend op ons over, die van Arabia helemaal niet.
Onze voorkeur ging uiteraard naar de Zweedse fabriek, waar we wat graag een tijd zouden willen werken.

In het voorjaar van 1966 won Johnny Rolf in het Italiaanse Faenza een belangrijke prijs.
Stig Lindberg Art Director van Gustavsberg maakte deel uit van de jury.
Kort nadien maakte Johnny contact met Stig Lindberg om hem onze interesse te laten weten.
Hij reageerde snel en nodigde ons uit om als gasten in de Gustavsbergs Studio' s te komen werken.

 

Bij aankomst in de herfst verwelkomde de manager dr. Arthur Hald ons en bracht ons naar 't huis van ontwerpster
Lisa Larson, dat jaar met sabbatical in Amerika.
Na een tour door de keramiekfabriek de dag daarna bespraken we met hem de verwachtingen over en weer.
Daaruit groeide een idee, hoe we de komende maanden zouden gaan besteden.
Johnny en ik zouden beiden ontwerpen maken voor de fabriek en daarnaast elk een collectie eigen werk.
Aan het einde van onze werkverblijf zou die collectie in de lente van 1967 in Stockholm tentoongesteld
worden in de Gustavsberg Showroom .

Een spannende, vruchtbare tijd gingen we tegemoet.
In de lente 1967 deden zich voor de fabriek helaas dramatische gebeurtenissen voor, die indirect ook ons raakten.
Meer daarover later. Voor dit moment hoorden we allereerst ons te settelen.

 

We moesten ons vertrouwd maken met de fabriek en zijn raderwerk en de relatie fabriek - studio peilen.
De weg naar de grondstoffen moest verkend en er moest daar kennis gemaakt met de beheerder.
De schema' s van de tunneloven, die in de week op een ander tempo draaide dan in het weekeinde, bestudeerden we.
Zo wisten we bij benadering, wanneer in het weekeinde de wagens te verwachten waren met onze producten erop.
Soms zouden die tegen misnoegen van een werknemer beschermd moeten worden.
Heinz Schlichting, studio assistent van Lisa Larson, ontpopte zich als onze"gids" in het raderwerk van de fabriek.
Hij bracht ons aanvullend op de hoogte van de animositeit tussen "werkvloer" en "ateliers".

Tenslotte moesten we de toegangsuren tot fabriek en ateliers leren kennen.
Nu dat bleek het aller gemakkelijkst. Ook voor ons was de deur dag en nacht open.

 

KLEIMASSA NAAR EIGEN VOORKEUR

 

In plaats van met ontluchte, vacuüm geperste kleimassa's, werkten wij steeds met zelfsamengestelde
niet ontluchte, zo rul mogelijke kleimassa' s.
Zilverzand en chamottes van verschillende grofheid maakten deel uit van die kleimassa's.
Aanwending van onze kleimassa' s bepaalde soort en percentage van de bijmengingen.

 

Anekdote

     

Spoedig na aankomst in de Gustavberg, Zweden om daar in de herfst en winter 1966 / 1967 als gast te werken
in een van de studio' s van de Gustavsberg Fabriker AB, werden wij voorzien van een royale partij klei.

Vers van de streng pers werd een tweeduizend kilo klei in rollen van een meter lengte het atelier binnengereden.
Wij reden de trolleykar door naar een pugmill, sleepten een zak grove chamotte aan en mengden heel de partij
daarmee door tot de massa op de tast RUL aanvoelde.
Nu leek hij ons geschikt om er mee aan de slag te gaan.

     

Zweedse oogst

Tijdens de maanden in de Gustavsberg Studios najaar en winter 1966 / 67 werkten wij met 'n oxide mengsels en met glazuren
die terug in onze Amsterdamse atelier van groot nut bleken.
Speciaal 't Zwart oxide recept zou mij praktisch mijn hele loopbaan blijven vergezellen. De toepassing bleek legio.
Ook het Zweedse Wit matglazuur gebruikte ik meerdere jaren, meestal in combinatie met 't zwart oxide.

 
  "Zwart oxide"                       "Wit matglazuur"  
                             
  ijzeroxide          60
koperoxide        15
mangaanoxide   15
kobaltoxide        10
                      nepheline syeniet         30
krijt                               20
kaolien                          20
kwarts                           20
zinkoxide                        5
titaandioxide                 20
 
                             
 

Voorbeeld

 
     
   
 

       "Bolcompositie" 1968; H. 26.5 cm. Diam. 29 cm.  

 
     
TECHNIEK.
Bol: twee aaneen geboetseerde kommen.
Uit één kom is de bodem verwijderd om aan de binnenkant te kunnen werken.
't Geheel werd voor homogene vochtigheid meerdere keren ingepakt.
Van binnenuit zijn meerdere barsten in 't oppervlak gedrukt en gaten gemaakt.
Die zijn opnieuw dicht gezet met leerharde plakken en dicht geboetseerd.
In 't oppervlak zijn "paden" gegutst en de randen ervan zijn rafelig geboetseerd.
Op de droge klei kwam het "Zwart oxide", waar nodig werd dat weer weg geschraapt.
Na biscuit brand (960 C°) is op dit zwart oxide waterdun glazuur gepenseeld.
Na het opbrengen van 't "Wit matglazuur" werd de bol bij plm. 1260 C° afgestookt.
 

Gieten in zand

Een interessante techniek, die wij na terugkeer in Amsterdam nooit meer toepasten, was het gieten van objecten in zand.
In Gustavberg hadden de stukken meestal 'n vlakke vorm enkele centimeters dik, tot meer dan 10 centimeter dikte was er mogelijk.
Een royale hoeveelheid grofe chamotte in suspensie was bij het laatste gietproces wenselijk.
 

"Nederzetting" 1966, ± H. 25. Br. 40 cm.
Zandgegoten tegel. Gustavberg - Zweden.

 

Eigen weg

 

Enige tijd ga ik in Amsterdam door met glazuren uit Gustavsberg, maar besluit dan tot een radicaal andere aanpak.
'n Steengoed scherf is dicht van zichzelf en vraagt eigenlijk niet om glazuur.
In biscuit kreeg 'n stuk Zwart Oxide aangemaakt met water meer voor donkere of minder water voor lichtere tonen.
Vervolgens overgoot ik het opnieuw gedroogde stuk met een dun Nepheline glazuur.
Met een travertijnachtig voorkomen kwam dat uit de gladbrand, want meestal koos ik meest voor de lichte toon.
Travertijn spreekt me aan.
Jaren achtereen paste ik dit procedé toe.

 

Nepheline glazuur

 

                                           80 Nepheline syenite                                        
                                           20 Krijt

 
 
     

 

"Vierkant - ronde pot", 1973 H. 30 cm. Diam. 26 cm. 1260 C °

 

"Hard en zacht", 1970. H ± 70 cm. Travertijnachtige matte vlakken.

Deze pot is samengesteld uit een doos en een gedraaide top.
De maat daarvan was de diagonale afstand van hoek tot hoek.
De overstekende delen zijn weggesneden, de open ruimtes
dicht geboetseerd.
De pot is met een zwaarder mengsel van"Zwart oxide"
behandeld dan die hiernaast   
Het "Nepheline glazuur" is er over heen gegoten, op de hoeken
twee maal,
waarbij de pot omgekeerd stond.
Op de nekring is het door de dikte weggetrokken.
De partij boven de bodem is "schoon" gesponst.

 

De hellende kolom is gemaakt met een fors rond gat in de bodem.
hij staat op een terugspringende schuine rand op een tweede
bodem met dito gat,
Rondom de terugspringende partij is een dunne plak klei gehecht.
De kolom is biscuit gestookt, vervolgens gewassen met " Zwart
oxide".
Na heel dun te zijn overgoten met "Nepheline glazuur" is hij bij
± 1260
Cº afgestookt.

     

N.B. 1

De gesloten Hard en zacht stukken bestaan, waar het blokvormen betreft, uit drie onderdelen.
Het bovenste blok heeft in de bodem een rond gat, het onderste zowel in de top als in de bodem.
(Dat ronde gat van flink formaat, ruim 2 cm. Ø haalt eventuele spanning weg.)
Tussen beide stukken staat een stevig vast geboetseerde terugspringende rand, waaromheen

een dunne plak is geplooid.
De klei van deze dunne plak bevat geen grofe chamotte.
In het begin voegde ik aan de massa ervan - onze normale massa - "chopped strands" toe.
Maar het plooien bleek ook heel goed zonder te kunnen.
Onder het plooien liet ik het plastic, waarop ik ze dun uitgerold had, nog aan de plak vast.
Plakken ontdeed ik ervan vlak voor ik ze in een doos legde of er hangend in vast maakte.
Net leerhard waren ze dan, maar ze lieten zich balanceren op de vingertoppen en 't lukte wonderwel.
Plakken om zelfstandig getoond te worden, of van iets voorzien zouden hangen, konden liggend drogen.

 

N.B. 2

Het uitrollen van klei tot plakken van 'n gewenste maat - meestal was dat de maat van de gipsplaat - gebeurde
steeds
op plastic.
Meteen na het rollen trok ik, terwijl de plak op de gipsplaat ging om op te stijven, dat plastic eraf.
Ik beschouw dit als een vorm van serendipity. Want zo gingen poriën en luchtbellen open.
De kleiwandjes, die ze aan de onderkant in- opsloten bleven aan het plastic kleven.
Structuren vormden zich, waarvandaan erin gewassen oxiden zich met het glazuur konden versmelten.

Met mijn afkeer voor ontluchte klei en voorkeur voor een kleurpalet tijdens de gladbrand ontstaan,
- waarschijnlijk aangewakkerd door mijn liefde voor potten, waarop vuur, trekrichting en aspad zijn af te lezen -
stuitte ik op een methode, die als serendipity zich aanbood.
Tot aan het einde zou ik die bron blijven gebruiken.

 

 

"Composition in white and blue" 1967; L.46 cm.

 

"Blauw bereik" 1981, H. 13 B. 44 cm.

De wanden van dit stuk zij open gesneden, de losse strips
naar buiten gedrukt en binnen aan een geboetseerd.
De sneden zijn voor en achter verwijd en gemarkeerd
met "zwart oxide" op droge klei.
De bodem heeft een opstaande rand van 'n 1.5 cm.
De voet blijft voor het oog strak daarbinnen.
Leerhard is het stuk gekwast met slib + chamotte .
Tijdens de stook werd het links en rechts van de voet
gesteund door identieke T - vormen als toegepast bij
"Compositie met blauw en zwart accent" 1980
verderop.
  Dit beeld bestaat uit drie aaneen geboetseerde delen.
Ook de roze kartelranden zijn geboetseerd.
Om de beide voetdelen vlak te houden kreeg de boog
bij het drogen al een nauwsluitende steun midden onder.
Het roze, blauw en zwart zijn slibs van massa + stains.
Een waas van Nepheline - krijt glazuur: 80 - 20 ging
over de stains en het zwart.
Daarna in één brand naar steengoed temperatuur.
     

Zwart oxide uit vol penseel

 

  Gedecoreerde rechthoek met gedraaide top, 1976; Br. ± 46 cm.

Een voorbeeld van een decoratie met 'n gepunt penseel in stevig "Zwart oxide" gedoopt.
De decoratie is op klei aangebracht in een strijkend zwiepende beweging.
In biscuit is het stuk in zijn geheel met dun "Zwart oxide" gesponst en vervolgens gedroogd.
Hierna werd het vanaf de decoratie met 'n dun "Nepheline glazuur" zowel naar beneden
als naar boven begoten, waarbij dit zich in de remmende draairimpels zwaarder afzette..
Over de decoratie en vlak daarnaast is het glazuur uiterst dun
gepenseeld.
't Glazuur bleef daar een beetje aan de magere kant, maar overdoen vond ik te riskant.

 

Via Amerika 1975
naar Morra 1976

zz

In Amerika aan de Haystack Mountain School of Crafts op de kust van Maine stond ik zomer 1975 voor het eerst
oog in oog met een zoutoven.
't Leiding geven aan twee Summer Sessions Ceramics hield ook het dirigeren van 't stoken met zout in.
De vuistregels herinnerde ik me, maar met deze zelfbouw fors formaat catenary kiln moest nog kennis gemaakt,
vooraleer hij zich liet beteugelen.
Dat gebeurde tijdens de vele stookuren, vooral gedurende de slow pace reductie perioden tussen 960 C° en 'n 1200 C°,
waarin de temperatuur maar heel langzaam klom.

Bij mijn eerste stook braken de cruciale en spannende uren van 't zouten pas tegen middernacht aan.
Tot ver na middernacht zouden die doorgaan, tot de oven uiteindelijk 'n 1300 C° bereikte.
We benutten de tussenliggende uren om meerdere methoden van zoutinbrengen uit te proberen:

a.  't zout over hoekijzers, die studenten vlak voor de branders in de stookgaten staken, naar binnenlaten glijden;

b.  't zout in natte kranten verpakken en van nabij als pakket pal voor de branders naar binnen mikken;

c.  't zout met een grutters schep naar binnen gooien en met de firehose verder de oven in spuiten,
     waar het op de waterdamp meetrok om binnen neer te slaan.
     
Toen na de reoxidatie - amper nodig bij dit kierende bouwwerk - het gas eraf ging, stond de oven als een kleurrijk
"glas in lood" te zinderen en voorspelde tegen de nachtelijke achtergrond van een wand van dennen een rijke oogst.
En dat werd het.
Fraai gezouten toonde de lading zich aan de popelende studenten, extra snel afgekoeld dankzij die massa 's kieren.

Was Haystack enkel natuur, daarna waren Johnny en ik maanden lang aan het werk in ceramic departments
van Academies en Universiteiten in Nebraska, Missouri, Colorado, New Mexico en Texas met aldoor de natuur
als trouw kompaan om ons heen.

Eenmaal terug in 't centrum van stad Amsterdam bleef drang naar natuur turbulent aanhouden:
"buiten zou ik weer willen wonen, zoals toen ik opgroeide, daar verder werken met zelfgebouwde ovens"

Na verkenningen door Nederland, bleek alleen het ruime Friesland daarvoor nog mogelijkheid te bieden.
Midden Nederland - mijn eerste keuze viel op de land van de Bommelerwaard - was duur en schaars geworden.
In Morra onder Anjum stond in mooi geordend open land 'n goedkope boeren behuizing.
Die vond ik eigenlijk erg klein en er moest van alles aan gebeuren.
Bij Bolsward viel eerder mijn oog op 'n boerderij van 23 bij 23 meter met grote koeien stallen, twee hooizolders,
eigen ruimtes voor de paarden en nog bijgebouwen.

Johnny hoorde me aan en vond: "je mist de zeven zonen om dat te bemannen".
Een verbaasde uitroep "noem je dit klein?" hoorde ik haar slaken, toen ik / wij fris van de notaris in Metslawier
mijn / ons nieuwe bezit aan de Keechsdijk in Morra nader opnamen.
Ik was er verrast getuige van, hoe Johnny deze plaats stante pede omarmde.

 

Morra

mo

 

Buiten atelier met gasovens
1976 - 1983

 

Eenmaal in Morra aangeland om de bouw aan de "plaats" te starten, was het juni van 't jaar met 'n eindeloze zomer.
Er kon dag en nacht worden doorgewerkt.
Het leek Rovaniemi 1962 wel, waar s' nachts de boeren achter hun ploeg gingen en wij vanuit de immer open ramen van
de jeugdherberg hen gade sloegen bij een zon, die maar niet onder wilde.

Nu in 1976 stonden we aan de start van meerdere projecten, waarvan het omvormen van de schuur / koestal er een was.
Als toekomstig atelier / expositie ruimte kreeg hij i.p.v. 't rieten dak vol gaten, een geïsoleerd dak met sneldekpannen.
In de muren bracht aannemer Tolsma de kleine ramen aan, waar wij ze tekenden.
Binnen legde hij een vloer boven de stal voor de tentoonstellings ruimte van werk, dat strak uit de ovens zou komen.

Onverwachts rijdt een oplegger van D.O.B. Dokkum de smalle Keechsdijk op beladen met pallets ovenstenen uit
Geldermalsen van Chamotte Gibbons Continental B.V. : hoogwaardige vuurvaste chamottesteen, bestemd voor de zoutoven
en hoog aluminium houdende GD 28 isolatie steen voor de reductie gasoven.
Op mijn fiets snel ik naar de pootaardappel handel in 't dorp, en meteen rijdt een man met vork heftruck achter mij aan
om die steen te lossen en op het erf bij de ovenplek te zetten.
Prachtig dorp, waar dit kan.

De Firma Dudley, Garland & Jensen, Inc. uit Needham Heights, Mass. USA had de eerste set "athmospheric (venturi)
Torch Burners with gas cocks"
naar ons onderweg.
Zes #8 Drill voor de zoutoven en een kleinere #3.1 Drill bestemd om de oven schoorsteen droog te kunnen stoken.
Terwijl aannemer Tolsma en zijn mannen bezig zijn aan de transformatie van de schuur, beginnen wij aan de ovens.

 

Over ovens en planning

Wij hadden het boek "Kilns" van Daniël Rhodes bestudeerd en daaruit geconcludeerd, dat voor de zout-
èn voor de reductieoven het downdraft type economisch en qua klimaat het meest ideaal zou zijn.

Backwalls leiden hierin de vlammen omhoog, waarna zij langs de toog, tussen de waar door en voorlangs
omlaag buigen om via de ruimten tussen vloer en onderste ovenplaten de uitgang naar de schoorsteen te nemen.

Op deze wijze wordt de ovenlading royaal in vlammen gewikkeld en als het ware in een vuurpakket veranderd .

De backwalls kunnen naar gelang de lading in hoogte aangepast, met de gleuven in de lagen steen ervan kan geschoven.

Aan weerszijde van de oven waren drie venturi branders gepland om de vlammen te produceren.
Met "cocks" - aloude gaskraantjes - zou de lengte van de vlam van iedere brander apart regelbaar zijn.

Met alle medewerkers namen we het plan door en al was het een novum, ieder had meteen een helder idee van zijn taak.

Kennelijk straalden we zoveel ervaring uit, dat men naast de bewuste kraantjes geen enkele beveiliging vroeg.

De Friezen gaven je zonder omhaal hun vertrouwen en elk wikkelde in flink tempo de hen toevertrouwde taak af.

De locatie van onze "plaats" bleek ideaal. Een geluks treffer?

Voor ons huis stroomde achter de dijk "de Keech" en op het grondstuk daar achter stond een gas verdeelstation.
Ook gasdruk was dus geen probleem.

Het geulen graven vanaf de dijk, 't leggen van aanvoerleidingen, het verzwaren van meters en gasdrukregelaars,
elk onderdeel ging even direct, snel en soepel.

"De pottenbakker moet aan de gang en de veiligheids borg is hij zelf ", van zo' n idee leek eenieder uit te gaan.

 

De uitvoering

Ieder zag ons trappelen van ongeduld om de zoutoven van de grond en onder dak te krijgen om hem te kunnen stoken.

Het uitgebreid samenwerken met de smid Willem Dijkstra uit Anjum werd 'n plezier, we stimuleerden elkaar.
Hij zelf had veel schik in heel de onderneming.

Hij verzorgde het zwaar hoekijzeren frame, waarbinnen we de ovenmuren bouwden, leverde trekstangen en drukveren
- zijn suggestie - bedoeld om de expansie van de wanden en van de wigstenen toog op te vangen.
Hij voorzag de nieuwe gasmeter van zijn afsluitkraan, waarna hij de gasleidingen naar elke brander kon leggen.

Een secuur karwei was het maken van de schoorsteen schuif, die straks bij hoge temperaturen een hoofdrol zou spelen.
Het werd 'n zwaar ijzeren geheel van twee platen staal met ijzeren stangen daartussen en aan de kop 'n brede handgreep.
Met die schuif dienden we straks de temperatuur middels trek en zuurstof tijdens oxydatie en reductie te regelen.

Ook de schoorsteen boven 't dak verstevigde Willem met hoekijzers en stangverbindingen met aan de bovenste stang
'n scharnierende deksel om het kanaal buiten het stoken te kunnen afschermen tegen het weer.

Wij waren nog niet klaar of we zetten poes Miri in onze Deux Chevaux bestel voor haar lange tocht terug naar Amsterdam.
Daar wachtte de klei om er de eerste zoutlading potten van te maken.

Echt starten konden we pas, nadat we er ons nogmaals van hadden verzekerd, dat de branders ook echt werkten.

Alvorens het ovenhuis met de vers gemaakte houten roldeuren te sluiten, nog één controle of er geen egels snel
opnieuw naar binnen waren gekropen in die aanlokkelijke overwinterplek.

 

Anekdote

Naar aanleiding van de opmerking over zouten in klei, die onder het drogen naar de oppervlakte komen als witte poederkristallen.
In de tijd, dat we gingen reduceren in 'n elektrische oven, stookten we van elke massa die we nog hadden liggen een exempel.
Van een hard brood met veel Brunsummer klei zaagde ik een wit uitgeslagen brok.
Het kwam rijk zoutgeglazuurd uit de stook!

 
 

Zout stoken
hurrah and struggle

Mijn herinnering aan de opbouw van de "plaats" en de ovens in Morra heeft de glans van één lang , spannend, zonovergoten zomerkamp.
Het Logboek van de zoutoven dat elke stook van najaar 1976 tot zomer 1983 bijhoudt, beschrijft een stokkender, stugger verhaal.
't Avontuur bleef, maar nu met de ernst en concentratie van 't ambacht, van innige voldoening en vinnige struggle.

In korte tijd doorliepen we het parcours van een"blanco oven" naar een door "zout gepokt en gemazeld instrument", anders gestemd,
andere bespeling eisend.

 

De kleine opnamen hieronder leiden al klikkend naar de Morra pagina en 'n aansluitend beeldverhaal.

m

 

mm

n

 

nn

     

Oven verzamelt zout hyper snel

Een van de raadsels waarmee we snel te maken kregen was het aldoor grijs worden van de waar.
Eerder was heel de lading roodbruin getoast, zoals verwacht en bedoeld.
Hoe we ook in boeken zochten, de oorzaak vonden we niet.
We reisden naar Engeland en kwamen terug met het antwoord.

De reductie bij lage temperatuur starten, voordat het zout afgezet op de ovensteen op de waar neerslaat en de scherf afsluit!
Voortaan begonnen we dus al bij 900 C° te reduceren i.p.v. vanaf 'n 1100 C° .

  ?  

 

     

Gas reductie oven

gr

 

De verrijking die reductie de scherf d. w. z. de huid van de gebakken klei geeft, inspireerde ons sinds het prille begin.
Vanzelfsprekend dat er in Morra naast de zoutoven ook een reductieoven zou komen.

Een jaar na de zoutoven ging hij in 1978 in gebruik en gaf talrijke werkstukken het herkenbare uiterlijk.
De scherf van grijs tot warm bruin, glazuren van zacht maansteen tot opaalblauw of jade tonen in de celadons.
Toegepast op nepheline glazuren over steengoed massa' s ontstond het grijs van dreigende luchten.
De scherf van porselein werd blanker, zo gewenst, met een mantel van diep rul wit, aangenaam op de tast.
Verleidelijk werd het op kommen steeds 't verlokkelijk maansteen blauw te gebruiken.
Het bleek graag oproepbaar van 'n lichte zweem tot diep azuur.

ro

Oogst juli 1979

 

Celadon

 

"Celadon kom" 1978, (Part. Coll.)
Serendipiteit typeert deze kom.
Met een kleiglazuur in gedachte verraste dit perfecte celadon bij de eerste proef met Groninger klei.
Zo zeldzaam gaaf van kwaliteit verscheen zij, dat ik herhalen als het ware vreesde.
Zo staat zij onaantastbaar uniek.
Uit gasredutie oven, gestookt bij 1270 Cº.

 

Aan collega Ina Bakker dankten we de vondst van deze Groninger klei. Zij wees ons de richting.
Nabij Winssum lag een verlaten steenbakkerij, waar de prachtig houten droogrekken op het erf
nog vol lagen met "groene" steen en de grond daaronder bedekt was met gebutste stenen.
Wij laadden er onze Deux Chevaux zomer 1978 spoorslags mee vol.

 

Diepe anekdotes

De overlevering luidt, dat ovens in Azië de makers na een stook soms zulke pracht keramiek boden,
dat zij die plek verlieten.
Zo diep gehuld in schoonheid was de waar, die in dat vuur gestalte kreeg, dat zij zich terugtrokken uit respect.

Van Koreaanse pottenbakkers is bekend, dat zij de schitterendste exemplaren,
die zij uit het vuur van hun ovens kregen,
achter die ovens stuk sloegen uit angst voor de stokslagen die hun deel zouden zijn,
als zij deze schoonheid voor de keizer niet herhalen konden.

     

Tenmoku Glazuren

Voorbeeld van 'n rijk Tenmoku uit 1978.
IJzer toegevoegd aan het celadon glazuur boven - 5% - gaf dit volle glazuur.
Reductief gestookt bij 1270 Cº in de gasoven.

  Glazuur:
Forshammer veldspaat                    55
Krijt                                                  10
Groninger baksteen klei                  35
IJzer oxide                                        5%
 
 

"Horizontale Tenmoku pot" 1979, H. 14 cm. B. 30.5 cm. D. 15 cm.
Groninger baksteenklei + ijzer reducerend in gasoven gestookt bij 1270 Cº.

 

'n Steengoed reductie glazuur

 

Glazuurrecepten zijn er in overvloed. Experimenteren daarmee kan verrassend welkome uitkomsten opleveren.
Met onderstaand roodkleurig glazuur maakten we kennis in Haystack, Maine, waar het als Hayden Red bekend stond.
Rood is niet een toon die ieder past. Johnny liet het ijzeroxide uit het glazuurrecept weg en voilà 'n pracht matgrijs.

Uit 'n standaard glazuurrecept een beslissend element vervangen of weglaten kan frappant interessant blijken.

   

"Grijs"

     I
     D
     E
     M
     "
     "
                   IJzer oxide   
geen

"Hayden red"

Forshammer veldspaat 50
Kaolien                          25
Dolomiet                       16
Krijt                               10
Tin                                  5
Beenderas                      8
IJzer oxide                      5
 

   

Celadon en Tenmoku
nog even bij stil gestaan

 
Celadon lijkt een bij uitstek Aziatisch glazuur, maar dat is het niet per se.
Door de hoge waarde aan jade toegedacht / toegedicht, kreeg evenbeeld celadon in het Oosten een bijna rituele plaats.

In elke houtoven zal zich op de wanden steeds meer as afzetten, zeker op de op het trekpad gelegen plekken
en daar tenslotte een meestal groenige glaslaag achterlaten. Deze kon / kan niet lang onopgemerkt blijven.
Nergens zal dit in wezen groene asglazuur met grotere aandacht en achting verwelkomt zijn en tot prachtige hoogten
ontwikkeld als in het Oosten van de jade.
 

Tenmoku lijkt een heel andersoortige eigen ontstaans geschiedenis te hebben.
Vroege potten en kruiken hebben het veelvuldig op speciale plekken.
Daar gaat het dan meestal om hygiëne of om versteviging of om beide tegelijkertijd.
Daarin voorziet dit glazuur en tegelijkertijd wordt het met mate gebruikt.
Iedere pottenbakkerij, zo lijkt het, vond vroeg of laat wel passende klei, leem, ascombinaties, oxidehoudende ertsen,
bij- of afvalproducten van lokale industrieën
om daaruit goedkoop glazuren te produceren.
Op binnenzijden van potten, rond en op tuiten, kragen, handvaten of andere plekken, die versteviging of bescherming
behoeven en is vaak 'n lokaal gemaakt glazuur

Zo ben ik uit ondervinding gaan denken en zo ging het ook volgens plaatselijke annalen.
Niet zelden bleken deze dan tot de uitgebreide tenmoku familie te behoren.

Tenmoku glazuren vragen zelfs niet per se een reductieve atmosfeer.
In oxidatie heb ik zelf lang met een aangenaam tenmoku gewerkt. Soms verkreeg het zelfs een meer dan gewone pasteusiteit.

 

Interesse in "vroeger" taant
Het roer om

Zodra had ik de ervaring opgedaan en haast lijfelijk ondergaan:
Zoutglazuur uit de 16de / 17de eeuw is ook nu haalbaar met alle kwaliteiten die het medium herbergt,
of mijn interesse verlegde zich.
'n Hollands meer eigentijds idioom wilde gearticuleerd en wel in een blank palet.
In m'n Amsterdamse atelier begon ik - terwijl de Morra gasovens nog gevuld werden - te werken aan stukken,
waarvoor puur compositie en idee golden als "raison d' être".

 
 

 
 

Bolcompositie blauw & zwart accent, 1980 ; H 23.7 cm. Diam. 22.3 cm.

 

Diametraal staat de behandeling van 'n stuk als dit op die uit de voorgaande periode.
Ieder spoor van glazuur is uit de oven uit de nabijheid ervan gebannen.
Bijna gepolijst is het oppervlak met buigzaam scherp materiaal,
dun metaal - vaak een ijzerzaagblad - maar ook dun mica en hout,
met tijdens gebruik steeds een druppel water als antiwrijving .
Het polijsten werd herhaald tot voorbij de leerharde staat.

Kleuren zijn gemaakt uit Blythe "Glaze stains" en eigen massa.
Aanvankelijk met droge porselein-, daarna met kleimassa voor gedempter tonen.
Voor scherpe omlijning diende plastic hobbyplakband (buitenwaarts verwijderd!).
Voor hechting en sterkte kregen de engobes in biscuit een waas Nepheline glazuur.
Afgestookt bij ± 1260 .

 
 

Afscheid van Morra

Met spijt in het hart begrepen we in 1983, dat een resolute terugkeer naar onze Amsterdamse basis nodig was.
Behalve de disoriëntatie van ons "publiek" - waar verbleven wij en waar ons werk? - , wilden we onze vleugels weer
naar het buitenland uitslaan, wat met twee plekken niet haalbaar was.

Johnny zou de zoutoven vast meer gaan missen dan ik.
Aan haar lijn- en vormen fantasie beantwoordde de zout techniek zeer.
Scherp en dromerig de oppervlakken van haar stukken vaak gelijk een droge naald ets.

En daar was de tuin, die op haar natuurgevoel en ijver zo gretig reageerde. Een wisselwerking pur sang.

De ovens ontmanteld reisden naar elders.
De reductieoven werd eigenlijk - als kwam hij uit een blokkendoos - weer "afgestapeld".
Hij mocht helemaal op reis naar Zweden, om daar opnieuw opgebouwd weer te branden.

Hadden Johnny' s zusje, weefster Margot Rolf, en zwager, grafisch ontwerper Harry Veltman, onze biscuit en gebrande waar
jarenlang mede vervoerd van Amsterdam naar Friesland en vice versa, nu reed Harry een tot de nok gevulde vrachtwagen voorgoed
terug naar onze thuishaven op de Kloveniersburgwal.

 

Johnny en haar knoflookoogst.

   
 

Stoken = krimp

steunen van werkstukken

 

Is dit het moment, de plek om even wat te noteren over het stoken van complexere werkstukken?

Intuïtie en wat denkwerk kwam er aan te pas, voordat mijn stukken veilig de oven in konden.
Vorm, gewicht en constructie van werkstukken bleken ieder hun rol te spelen.
Op een rij gezet ging het ongeveer over de volgende vragen:

- hoe blijft een stuk tijdens de stook los van de ovenplaat?

- wordt het stuk overal voldoende gedragen en gesteund?

- is de balans tijdens de krimp gewaarborgd?

- hoe vang je het overstekende gewicht van 'n vorm met smalle voet of basis op?

- kan het werkstuk tijdens de krimp ongehinderd bewegen?

- doorstaat een (zwaar) werkstuk de krimp van 10 - 15% bij 't stoken tot 1250 à 1300 C º ?

Die vragen stellen staat praktisch gelijk aan ze beantwoorden, toch hier een paar regels er over.

   

Ik zal de eerste niet geweest zijn met het idee: ovenplaten nooit meer met wat dan ook kwasten.
Afschrapen / afslijpen komt vroeg of laat aan de orde, 'n ellendig karwei.

Ovenplaten bestrooien met een laagje zilverzand leek me een geschiktere oplossing.
Stukken kunnen zich op de rulle ondergrond tijdens de krimp ongehinderd bewegen.

Voor elke gladbrand werden ovenplaten dus opnieuw bestrooid en 't zand "aangeharkt".
Het rechte blad van een ouderwetse span houtzaag bleek daar heel geschikt voor.
Met een lengte van zo'n 70 cm. kon het smalle blad buiten elke maat plaat vastgehouden.
Zigzaggend bewoog ik hem van alle vier kanten over het zand.

Ovenplaten buigen steeds door, komen krom uit de vorige stook.
Door het zand van meer zijden te sturen werden de "kuilen" opgevuld, de ondergrond effen.
Ze vaak keren, even een amarilsteen over het aanklevende stof, ze dan schoon borstelen, dat werd het patroon.
Kwam de bolle kant boven te liggen dan kregen dus de zijkanten meer zand.

Ik was erop gebrand mijn rechte vormen op een vlakke ondergrond te zetten.
Dat vergde inderdaad meer werk, maar zo vermeed ik de ergernis van wiebelende stukken na het bakken.
Ronde vormen hebben weinig te duchten tijdens de stook. Over die geen bekommernis.

Samengestelde werkstukken vragen ook nog om een speciale plak klei van dezelfde massa, vond ik.
Uiteraard lagen die platen op zand en waren er zelf mee bestrooid.
Krimp van die extra eigen plak ging gegarandeerd gelijk op met het werkstuk er boven.
Zo was er niets te duchten, bleef alles in tact.

 

Steun

"Compositie met blauw en zwart accent" 1980
H. 48 cm. B.47 cm. 1260 Cº
 

Bovenstaande T - vorm was hèt hulpstuk onder een
groot
aantal werkstukken / beelden.
Het stond o.a. onder de kuif van nevenstaande compositie.
Het rood gemarkeerde haalde ik weg.

De uiteinden hadden een laagje zand met lijm

(Arabische gom of zo).
Was het stuk groot, dan stond het voor de zekerheid

met die steun samen op een extra plak klei met zand.

Gepolijst werd dit stuk op dezelfde wijze als de "Bolcompositie".
De forse kam werd over een gezandstraalde glasplaat glad gewreven.

Daar we tegelijk in Morra nog de reductie oven stookten, deed dit
object er maanden over om te worden samengesteld en gebakken.
Speciale opgave was het onderwijl blank en zonder verglaasplekken
houden van de kleihuid.

't Zout in de Brunssummer klei heeft de neiging, om tijdens 't wachten
in plastic of het langzaam drogen naar de oppervlakte te komen.
Tijdens de stook geeft dat ongewenste bruine verglaas plekken.
Dat moest hier voorkomen worden.
 
   

"Balancerend zwart" 1983, B. 10.6 cm. uit het thema "Being"

Deze miniaturen zijn uit verse klei in de palm van de hand gevormd met de buitenkant van de andere.
De kleuren zijn uit eigen massa met stains.
Het zwarte vierkantje heeft een pennetje

 
 

"Impressie E" 1984; H. 32.6 cm. B. 18.1 cm. D. 15 cm..

Een flinke kersverse klomp klei gedrukt over de hoek van 'n houten kistje
weerkaatst m'n handpalm.
Hier hangt hij over Arduinse steen; 28 x 12.1 x 10 cm.

 

"Impressie E" 1984; keramisch deel; H. 17 cm. B. 17 cm. D. 11.7 cm.

Aan de binnenkant creëert de hoek facetten,
die verrassen om hun kleur,
net zoals de natuur dat wel doet.

 
 

"Aarde III" 1985, H. 7.8 cm. L. 46. 4 cm. D. 13.7 cm. ( sokkel 70 x 37 x 2cm.)

 

"Aarde III" 1985, Keramisch deel H. 7.8 cm. L. 46. 4 cm. D. 13.7 cm.

Het bezig zijn met klei tijdens 't leembouw project in India gericht op verbeteren van primaire behoeften
zal 't rudimentair hanteren van mijn materiaal gestimuleerd hebben.

Het bovenstaand object is ontstaan door 'n kleibrood
wederom kersvers! over mijn werktafel te slingeren,
waarbij de klei uitrekte en zich vormde naar gelang de worp.
Dat kon maximaal een drie keer achtereen, waarna de hechting tussen de kleiplaatjes kennelijk moe raakte
en het de beurt was aan een volgend brood verse klei.

 
 

Leembouwproject 1984 - 1986
in Pondicherry - Zuid India

 

Toch even ingaan op dit leembouw project, dat bij verrassing ontstond en ons langs onverwachte paden leembouw inzicht verschafte.
Dankzij Johnny' s talent om eager en snel research te doen, waren we spoedig onderweg.
Dicht bij huis bracht het ons allereerst naar de Lyonnais, land van de Pisé (gestampte leem / klei) bouw.
De principes van deze bouwwijze werden heldere grondregels, die een basis legden voor het benaderen van het begrip "leembouw".
Aan de École d'Architecture de Grenoble deden we het opkomend leembouw centrum CRAterre aan. Op typisch Franse wijze
werd daar gezocht naar nieuwe toepassingen van leembouw technieken voor ontwikkelings landen, maar ook voor eigen stedelijk territorium.

Verder weg lag Opper Egypte, waar aan de overzijde van de Nijl bij Aswan in - Garb Aswan - zich de Nubische dorpen uitstrekken
met 'n bebouwing van uit gedroogde kleisteen opgetrokken huizen, hofsteden eerder.
Het areaal is daar tijdens de (her)bouw de steenmakerij. Daarvandaan gaan de snel droge stenen meteen de muur op / het gewelf in.
Aanschouwelijker onderwijs was niet denkbaar.

Garb Aswan 1985.
Verbouw Nubisch huis. Het erf is de steenmakerij.

 

In Pondicherry was het uitgangspunt weliswaar leembouw, maar 't project beoogde die leembouw te verharden door hem te bakken,
Dat moest moessonregens verhinderen de leem / klei weg te spoelen.
Een tweeledige taak wachtte op uitvoering: a. leembouw onder de knie krijgen; b. 't bouwwerk vervolgens ook leren te doorbakken.
Beide technieken hoorden in dit proces ook nog met elkaar te harmoniëren.

Aan de start eind 1984 waren Ray Meeker - collega / project initiator - en ik vaak in 't veld bij steenmakers en hun smeulende "scoves". 1) 2)
Daar moest in aanvang ons bouwmateriaal vandaan komen, dachten we. Vlotten wilde dat idee niet, al trokken we geanimeerd met elkaar op.
Ook ik pakte net als zij her en der klontjes klei van de grond om die te testen en gevoel te krijgen voor 't verschil ervan van plek tot plek.
Elke klont tussen vingertoppen en handpalm gerold heeft 'n eigen touch. Gebogen tot een ring zie je zijn kenmerken.

Langzaam daagde het ons, dat wij hen eigenlijk opscheepten met een dilemma. "Nee zeggen" hoort niet in hun cultuur.
Maar groene steen was niet hun handelswaar, alleen het gebakken product: baksteen. Daarvan kenden zij bovendien de prijs.
Met gêne lieten zij zich overhalen en zo reed de eerste met kleistenen beladen ossenwagen het Golden Bridge Pottery erf op.

Niettemin ons plan de campagne moesten we snel aanpassen.
We hoorden zelf klei uit de rijstvelden aan te schaffen en steenmakers aan te trekken om de stenen daarvan te maken.
Spoedig verscheen een steenmakers familietje, ging aan de slag met de inmiddels aangevoerde partijen klei en zand te mengen.
Dat bleek zijn taak, waarna man en vrouw samen stenen begonnen te vormen.
Vlakbij hen in de schaduw lag hun baby op een stukje doek of papier.


1)Scove: aangesmeerde stenenstapeling met beneden tunnels gevuld met brandhout. Aangestoken wordt dit hout een drietal dagen lang
aangevuld tot heel de stapel voldoende doorbakken is. Dit levert een zachte rozerode baksteen, welke in de bouw een stuclaag vergt.
Zie: TECHNOLOGY SERIES; Technical memorandum No 6 "Small-scalle brickmaking". International Labour Office  Geneva

2) Het gebezigde brandhout rond Pondicherry is Casuarina. Deze taaie, snelgroeiende naaldboom van de brakke grond langs kust daar levert geen
timmerhout, maar is hoog calorisch, dus ideaal voor dit doel.


De website doet elders uitvoerig relaas over heel het leembouw project: http://www.johnnyrolfjanderooden.nl/gestlebo.htm


 
 

Terug op basis

 
 
 

Vormen uit twee delen

"Symbool pot" 1993, twee delen:
H. 74.2 cm. B. 48.5 cm. D. 16 cm.

 
 

Oorspronkelijk viel bij 'n Symbool stuk de top met zijn rechthoekige sluiting zonder meer in het basis deel.
De top kon op twee wijzen boven de basis terecht komen en misschien niet steeds in de gewenste.
Zo uitgevoerd was de juiste combinatie verzekerd.

 
     

Barium houdend glazuur

Nepheline Syenite      80
Krijt                            10
Barium carbonaat      10
       Rood ijxeroxide          1.5 %
               Kobalt oxide               0. 5 %        

 

Dit glazuur heeft een verrassend gedrag.
Het slaat heel graag over op de naakte scherf rondom of op de er tegenover staande stukken.
Het heeft aldoor 'n verglazend effect.
Bovendien word het palet heel verschillend, waar het glazuur enkel of dubbel terecht komt.
Aan het stuk hieronder is dit duidelijk af te lezen.

Een groot nadeel kent dit glazuur helaas: bariumcarbonaat is erg giftig.
Het valt dus aan te raden dit alleen (en geïsoleerd?), in eigen atelier toe te passen.

 

Potcompositie VIII, 2004, H. 32.7, B 22,D. 13 cm.

 
 

Kosmos VII 2002, H. 28.8, B. 40, D. 13.6 cm.

Ook bij dit stuk een paar notities.
Om de rondjes - korrelig bewerkt met engobes uit kleimassa + stains - helder te houden,
waren die in biscuit met was bedekt.
't Vanuit het midden gegoten glazuur maakte vaart over die niet aanzuigende wasvlakjes.
Resultaat: een donkere (weggespoelde) partij die schaduw suggereert en kleurnuances tussen
de plekken, waar 't glazuur meer of minder aangezogen werd.
Vanbinnen bedekt met hetzelfde toastende glazuur werd de opening intens verglaasd.

 
 
Klei bereiden en plakken rollen

Klein beeldverhaal

     

 

klei menger (35 kg. maximaal), 2005

 

kleimassa met 1% yzerox.

 
 

plakken rollen

 

plakken drogen en stijven op

 

plakken met luchtkraters  

                   op achertgrond kleimenger 70 kg.

foto Pieter Kooistra 1973

     
     

Van plak naar pot

     
     

 

     

 

     

 
     

 

     
 

     
 
   

Foto's Bibiche Berkholst 23-06-2004

     

top

home